1. Méthode d'observation visuelle
Inspection de l'espacement des bords : observez si l'espace entre le bord de la bande transporteuse et le châssis ou les rouleaux de renvoi est uniforme. Si l’écart d’un côté est nettement plus grand ou plus petit, il existe un désalignement.
Surveillance de la voie de fonctionnement : si la bande transporteuse se déplace continuellement d'un côté, oscille ou se déplace en serpentin, cela indique un mauvais alignement.
2. Jugement basé sur des règles-
Fonctionne de manière lâche, pas serrée : la bande transporteuse se déplacera vers le côté avec moins de tension.
Fonctionne haut, pas bas : Si un côté du rouleau libre est plus haut, la bande transporteuse se déplacera vers le côté supérieur.
Fonctionne vers l'arrière, pas vers l'avant : Si une extrémité du tambour d'entraînement ou du rouleau libre est plus en arrière, la bande transporteuse se déplacera vers le côté « arrière ».
3. Tests dynamiques
Comparaison des conditions sans-charge et charge : si la courroie fonctionne normalement sans-charge mais s'aligne mal sous une charge importante, cela est généralement dû à une répartition inégale du matériau ou à un déplacement du point de chute du matériau.
Détection de désalignement localisé : si le désalignement ne se produit que dans une section spécifique, vérifiez les rouleaux de renvoi ou les joints dans cette zone pour détecter toute anomalie.
4. Détection des outils auxiliaires
Outil d'alignement laser : calibrez le parallélisme des rouleaux (l'erreur doit être inférieure ou égale à ± 2 mm).
Surveillance des capteurs : installez un capteur de flux de matériaux laser pour surveiller la tendance du désalignement en temps réel.
5. Identification des signaux anormaux
Bruit et vibrations : un désalignement peut être accompagné de bruits de friction anormaux ou de bruits de blocage des rouleaux libres.
Usure des bords : une usure accrue d'un côté est un signe typique d'un mauvais alignement à long terme.
